Mascarillas e hisopos hechos en Cuba

Resumen:  Ante la necesidad de reforzar los medios de protección contra la COVID-19 en Cuba se pusieron en marcha dos nuevas plantas de producción, que garantizan la producción de mascarillas e hisopos.

Autor:  BioCubaFarma

04 de Junio, 2021

Con el objetivo de incrementar las medidas de prevención y enfrentamiento contra la COVID-19, jóvenes del Centro de Neurociencias de Cuba (CNERO) trabajan un sistema de máquinas que confecciona mascarillas. 
El producto de este sistema de máquinas es similar al que se comercializa internacionalmente. Está compuesto por tres capas: una azul, que es la exterior, una capa blanca intermedia, y un filtro que realiza la función protectora principal ante el virus.
El sistema para su confección se compone de tres partes. La primera de ellas es la que conforma la mascarilla, y es capaz de producir a toda capacidad entre cien y 150 por minuto; sin embargo, la segunda máquina de la línea, encargada de unir la mascarilla con las tiras elásticas que las sostienen, solo es capaz de soldar hasta 40 por minuto, y es lo que baja el nivel de productividad. El tercer equipo es el encargado de empaquetar, y está programado para un formato de cinco unidades por paquete
Las máquinas comenzaron a trabajar hace solo unas semanas y aún se están haciendo pruebas de cargas para, a partir de este mes, poder ponerlas a plena explotación. Al día confeccionan alrededor de 14 000 y 16 000 mascarillas, 40 por minuto.
Su adquisición se gestionó gracias a la Unión Europea a través de un proyecto con base a la sociedad Civil y el apoyo a los gobiernos locales, que unió a la ONG Movimiento por la Paz, MPDL, la Sociedad Cubana de Bioingeniería, la Sociedad Cubana de Higiene e Epidemiologia, y al Gobierno de la Habana.
Además, se debe resaltar el papel jugado por el Programa de las Naciones Unidas para el desarrollo, en particular el proyecto PADIT, y la ayuda de los gobiernos de Suiza e Italia a través de sus respectivas embajadas en Cuba y de las agencias de cooperación, tanto italiana como de suiza.
Este mismo proyecto apoyó la adquisición de medios de protección para el personal de salud, así como la fabricación de los primeros ventiladores pulmonares cubanos de emergencia. Hay que destacar el apoyo de MEDICUBA-SUIZA y la Organización Panamericana de la Salud, así como la Asociación de Cubanos Residentes en el Reino Unido, a este empeño. Cuba desarrolla 3 ventiladores más (uno conjunto entre el Centro de Inmunoensayo y CNEURO, otro por GELECT, y una de alta Gama por COMBIOMED). También la labor realizada aportó a las capacidades del taller de fabricación de moldes, y en los próximos meses permitirá el montaje de una máquina de inyección de plástico para la fabricación de gafas protectoras.
A pocos metros de distancia, dentro del mismo CNEURO, otro grupo está pendiente del proceso en la planta de hisopos cuya gran capacidad de producción le permite la entrega de 1 750 000 piezas aproximadamente al Ministerio de Salud Pública (MINSAP), desde su puesta en marcha en marzo último.
Este proyecto comenzó en octubre de 2020 y gracias al apoyo brindado por el Gobierno Provincial, así como de varias empresas constructivas y de servicios, Aguas de la Habana, la Unión Eléctrica, Comunales, cooperativas no agropecuarias, entre otros; se hizo posible su puesta en funcionamiento en menos de un año.
Como consecuencia del crecimiento de los casos positivos y la necesidad de garantizar las pruebas PCR, el taller de CNEURO, que antes se dedicaba a la fabricación de equipos y prótesis auditivas, ahora ha asumido la elaboración de hisopos.
Desde septiembre de 2020 están garantizando unas 10 000 unidades diarias de hisopos que se hacían casi de forma manual, a través de unos motores y la disposición continua del personal diurno y nocturno, pero a través del Programa de Naciones Unidas para el Desarrollo se pudo adquirir la maquinaria para la fabricación de hisopos que responde a dos líneas: pruebas de PCR y uso general.
El hisopo que se emplea para el PCR está compuesto por una hebra de poliéster y un bastoncillo de polietileno, ambos materiales garantizados por la industria nacional con una calidad que ya está validada, lo que disminuye el riesgo de que pare la producción por falta de materia prima para trabajar. También lleva un papel grado médico, que asegura la protección y transportación del insumo, una vez esterilizado.
Cada estuche contiene dos hisopos. La planta es capaz de garantizar hasta 120 000 estuches al día, pero al no contar con una empaquetadora automática, el proceso debe hacerse manual, dificultad que frena la producción a unos 20 000 en ese formato.
No obstante, con la adquisición de estos equipos, se ha podido eliminar la importación de hisopos para PCR, con el consecuente ahorro que significa para la economía del país.
Tanto en la planta de hisopos como en la de mascarillas, el personal que labora es, en su mayoría, joven. Casi todos son trabajadores del CNEURO y tienen experiencia en la fabricación de medios de protección, pues muchos de ellos se capacitaron y participaron en la elaboración “casi manual” de los hisopos. 
Directivos del centro aseguran que tanto las mascarillas como los hisopos son sometidos a un riguroso proceso de esterilización y calidad, que garantizan la satisfacción de los destinatarios finales.
Antes de poder utilizar los hisopos que se fabrican en la planta de CNEURO es necesario realizar un proceso de esterilización, que en el mundo usualmente se lleva a cabo con óxido de etileno. Se tienen planes de inversión para adquirir el equipamiento y comenzar el montaje de una planta que realice esta función, tarea que actualmente está a cargo de la Empresa de Suministros Médicos (ENSUME).
La máquina quedaría instalada a continuación del taller donde se elaboran los hisopos, de forma tal que se conecten. Esta planta contaría de tres partes: primero, una zona de pree-acondicionamiento; luego la propia área de esterilización que contará con dos cámaras y con todas las instalaciones auxiliares: la alimentación de óxido de etileno y el depurador de los gases; y una tercera zona de aireación, que permitirá que el producto esterilizado termine de soltar los residuos que pudieran haber quedado dentro del mismo.
Su puesta en marcha beneficiaría, sin duda alguna el flujo de producción y entrega, además de la posibilidad de esterilizar, a baja temperatura, dispositivos e insumos médicos que emplean en su quehacer otras instituciones del sistema de salud.







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